課題別導入事例

様々な業界の皆様の作業効率アップをお手伝いいたします

「作業効率アップを図り、時間を有効に使いたい」「なんとかして省人化によるコストダウンを図りたい」 など、各物流・生産現場が抱える問題は絶えないかと思います。
そんな問題を解決するために、弊社は各課題に適したデジタルピッキングシステムをご提供・ご提案させていただいております。
こちらでは、課題別の導入事例をご紹介いたします。

※以下の事例に記載している導入結果はあくまでも一事例です。全てのお客様に対して得られる結果ではございませんので、ご了承ください。

出荷先数増加・納品時間の指定に、人員増加以外の対応策がない

食品メーカー様の導入事例

対象業務の状況

出荷先件数/日 4,000件
出荷行数/日 50,000行
在庫アイテム数 600アイテム

導入前の問題点

・出荷時間を守るために、作業人員を増やすしかない。
・誤出荷が多い。

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弊社の提案ポイント

1.デジタルアソートシステムの導入による、(製造ラインから流れてきた製品が全部揃わなくても)大仕分け→店舗仕分けを行うことができる体制の実現、および作業スペースの省スペース化。
2.作業のシステム化による、作業人員・作業工数、およびミスの削減。

セル生産での誤組付けの発生により生産性が低い

住宅建材メーカー様の導入事例

対象業務の状況

生産台数 80-100台
セル作業アイテム数 50アイテム
ピッキング作業員 4人(実労7時間/日)

導入前の問題点

・セル生産品のため、誤組付けがあると出荷前検査での戻し作業に人も時間もかかってしまう。
・ベテラン作業員が多いため、欠員が出ると生産ラインが止まってしまう。
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弊社の提案ポイント

1.デジタルピッキングシステムの導入による、PCでの作業管理、容易な生産性の計測。
2.システム化によるピッキング作業の平準化、誤組付けの防止。

各種資料のシステム化に追い付いていない

食品卸業様の導入事例

対象業務の状況

出荷先件数/日 300件
出荷行数/日 10,000行
在庫アイテム数 400アイテム

導入前の問題点

・ASN(事前出荷通知)の返信など、現場でのシステム化が遅れている。
・多品種少量のため歩行動線が長く、作業効率が悪い。
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弊社の提案ポイント

1. デジタルアソートシステムの導入による、欠品調整・SCMラベル・ASNデータ作成のシステム化の実現。
2. 3人同時マルチデジタルアソートシステムによる作業の効率化。

熟練者でなければ作業ができない

自動車部品メーカー様の導入事例

対象業務の状況

出荷先件数/日 50件
出荷行数/日 150行
在庫アイテム数 150,000アイテム

導入前の問題点

・類似部品が多く手作業で行うには、最低でも5年以上の熟練者でなければ区別がつかない。
・作業人員の高齢化。
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弊社の提案ポイント

1.アンサーキットを棚列毎に設置し、表示内容を棚番・段・列とし、場所を特定するために使用。
(全アイテムにアンサーキットを設置することは非現実的なため)
2.ピッキング作業を熟練作業者だけでなくても行えるよう、システム導入による作業の簡素化を図る。

全ての作業が紙のリストに頼っているため、ミス発生率が高い

大型エンジンメーカー様の導入事例

対象業務の状況

生産台数 1ライン/1日:90台
作業工程数 20工程/1ライン
在庫アイテム数 1,000部品

導入前の問題点

・訂正などを全て紙で行っているために、記入ミスが非常に多い。
・1リスト1名による集品作業のため、集品担当者同士が作業の邪魔になる。
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弊社の提案ポイント

1.作業中のエンジンコード(アルファベット含む10桁)まで、全て工程単位にアンサーキットにより明示、ペーパレス化に寄与。
2.従来、集品作業者が必要な作業を、部品組付け担当者が自ら集品を行うことができるよう効率化の実現。
3.ラインサイドに部品保管棚を移動、各工程ごとに設置し、ロケーションの見直しを図る。

最適な課題解決方法をご提案いたします

課題の数は、現場の数だけございます。それぞれの課題内容をしっかりとヒアリングし、ご提案をさせていただきます。まずは一度ご相談下さい。
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