業界別導入事例

様々な業界の皆様の作業効率アップをお手伝いいたします

アパレル業界、精密機器関連会社、自動車メーカーなど、弊社デジタルピッキングシステムは日本各地の様々な物流・生産現場で導入されております。
ピッキングミスの防止や省人化によるコストダウンなど、デジタルピッキングシステムの導入により、各社様に喜んでいただいております。
こちらでは、業界別にシステム導入事例をご紹介いたします。

※以下の事例に記載している導入結果はあくまでも一事例です。全てのお客様に対して得られる結果ではございませんので、ご了承ください。

食品物流会社様 導入事例

作業の省人化・ピッキングミス防止を実現!

対象業務の状況

出荷先件数/日 150件
出荷ピース数 100,000ピース
在庫アイテム数 2,500アイテム

導入前の問題点

・8カテゴリの商品を1出荷先毎にピッキングしていたため、歩行動線が長く台車の積み替え作業等の作業ロスが発生。
・ハンディターミナルで出荷検品を行っており、出荷ミス率は低いが物量増大に比例し人員も増加するため省人化が図れない。 arrow

弊社の提案ポイント

1. カテゴリ毎に通路設定し、カテゴリ毎に作業を完結させることによる作業効率アップ。
2. 各カテゴリでの荷合わせラベル運用や、ピッキング即検品運用によるミス防止とハンディターミナルによる出荷検品工程の削除。
3. システムを活用した担当者別生産性・ミス要因別グラフの作成による、作業品質向上の教育。

建築部材会社様 導入事例

作業の平準化によるコストダウンの実現!

対象業務の状況

出荷先件数/日 40件
出荷行数/日 800行
在庫アイテム数 300アイテム

導入前の問題点

・精通した社員によるピッキング作業が必要であるため、労務費がかかる。
・ピッキング棚への入庫ミスによる出荷ミスが平均1ヶ月に3件発生。
・ハンディターミナル導入を検討するが、費用対効果が見込めないため断念。
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弊社の提案ポイント

1.デジタルピッキングシステムと、バーコード検品の連動運用によるミス減少の実現。
2. システム管理による作業の平準化(社員→パート作業への切替)。

食品卸業様 導入事例

作業の省人化によるコストダウンを実現!

対象業務の状況

出荷先件数/日 300件
出荷行数/日 10,000行
在庫アイテム数 400アイテム

導入前の問題点

・ASN(事前出荷通知)の返信など、システム化が遅れていた。
・多品種少量のため歩行導線が長く作業効率が悪い。 arrow

弊社の提案ポイント

1. マルチデジタルアソートシステムにより3人同時作業を可能とし、作業効率アップを実現。
2. 欠品調査、SCMラベル・ASNデータ作成のシステム化を実現。

精密機器メーカー様 導入事例

作業準備時間の短縮により作業効率アップ!

対象業務の状況

出荷先件数/日 -
出荷行数/日 -
在庫アイテム数 6,000アイテム

導入前の問題点

・マウンターへのリール部品のセット間違い、判別に時間がかかる。
・使用したリール部品を返庫するが、翌日の作業時にはそれではなく、新品の在庫アイテムを持ってきてしまう。 arrow

弊社の提案ポイント

1. マウンターラインサイドへアンサーキット付き仮置き棚を設置することによる、リール部品の管理の徹底の実現。セット間違いの削減。
2. 返庫作業のリール部品バーコードスキャンによる返庫間口ガイドの導入による、在庫アイテムの先入れ先出しの徹底管理。

紙製品メーカー様 導入事例

検品/梱包作業の効率化及び標準化の実現!

対象業務の状況

出荷先件数/日 200-300件
出荷アイテム数 3,000アイテム

導入前の問題点

・ベテラン作業者が多いため、欠員が出ると作業効率が著しく落ちる。
・検品作業はリスト読み上げ、商品確認作業者各1名ずつの、計2人で行うため人員が必要。 arrow

弊社の提案ポイント

1.無線ハンディターミナル出荷前検品システムの導入による、不要なリスト読み上げ作業工数の削減の実現。
2.システム管理による出荷ミスの削減。

その他業界別導入実績一覧

  • 物流会社様
  • 住宅建材メーカー様
  • 自動車部品メーカー様
  • エンジンメーカー様
  • 野菜販売会社様
  • など

上記以外の業界のお客様にもご提案が可能ですので、一度ご相談下さい。

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