積水樹脂キャップアイシステム
デジタルピッキングシステムでの作業支援
デジタルピッキングシステムでの作業支援
※以下の事例に記載している導入結果はあくまでも一事例です。全てのお客様に対して得られる結果ではございませんので、ご了承ください。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 150件 |
| 出荷ピース数 | 100,000ピース |
| 在庫アイテム数 | 2,500アイテム |
導入前の問題点
・8カテゴリの商品を1出荷先毎にピッキングしていたため、歩行動線が長く台車の積み替え作業等の作業ロスが発生。
弊社の提案ポイント
1. カテゴリ毎に通路設定し、カテゴリ毎に作業を完結させることによる作業効率アップ。
2. 各カテゴリでの荷合わせラベル運用や、ピッキング即検品運用によるミス防止とハンディターミナルによる出荷検品工程の削除。
3. システムを活用した担当者別生産性・ミス要因別グラフの作成による、作業品質向上の教育。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 40件 |
| 出荷行数/日 | 800行 |
| 在庫アイテム数 | 300アイテム |
導入前の問題点
・精通した社員によるピッキング作業が必要であるため、労務費がかかる。
弊社の提案ポイント
1.デジタルピッキングシステムと、バーコード検品の連動運用によるミス減少の実現。
2. システム管理による作業の平準化（社員→パート作業への切替）。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 300件 |
| 出荷行数/日 | 10,000行 |
| 在庫アイテム数 | 400アイテム |
導入前の問題点
・ASN（事前出荷通知）の返信など、システム化が遅れていた。
弊社の提案ポイント
1. マルチデジタルアソートシステムにより3人同時作業を可能とし、作業効率アップを実現。
2. 欠品調査、SCMラベル・ASNデータ作成のシステム化を実現。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | - |
| 出荷行数/日 | - |
| 在庫アイテム数 | 6,000アイテム |
導入前の問題点
・マウンターへのリール部品のセット間違い、判別に時間がかかる。
弊社の提案ポイント
1. マウンターラインサイドへアンサーキット付き仮置き棚を設置することによる、リール部品の管理の徹底の実現。セット間違いの削減。
2. 返庫作業のリール部品バーコードスキャンによる返庫間口ガイドの導入による、在庫アイテムの先入れ先出しの徹底管理。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 200-300件 |
| 出荷アイテム数 | 3,000アイテム |
導入前の問題点
・ベテラン作業者が多いため、欠員が出ると作業効率が著しく落ちる。
弊社の提案ポイント
1.無線ハンディターミナル出荷前検品システムの導入による、不要なリスト読み上げ作業工数の削減の実現。
2.システム管理による出荷ミスの削減。
上記以外の業界のお客様にもご提案が可能ですので、一度ご相談下さい。
