※以下の事例に記載している導入結果はあくまでも一事例です。全てのお客様に対して得られる結果ではございませんので、ご了承ください。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 4,000件 |
| 出荷行数/日 | 50,000行 |
| 在庫アイテム数 | 600アイテム |
導入前の問題点
弊社の提案ポイント
1.デジタルアソートシステムの導入による、(製造ラインから流れてきた製品が全部揃わなくても)大仕分け→店舗仕分けを行うことができる体制の実現、および作業スペースの省スペース化。
2.作業のシステム化による、作業人員・作業工数、およびミスの削減。
対象業務の状況
| 生産台数 | 80-100台 |
| セル作業アイテム数 | 50アイテム |
| ピッキング作業員 | 4人(実労7時間/日) |
導入前の問題点
・セル生産品のため、誤組付けがあると出荷前検査での戻し作業に人も時間もかかってしまう。弊社の提案ポイント
1.デジタルピッキングシステムの導入による、PCでの作業管理、容易な生産性の計測。
2.システム化によるピッキング作業の平準化、誤組付けの防止。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 300件 |
| 出荷行数/日 | 10,000行 |
| 在庫アイテム数 | 400アイテム |
導入前の問題点
・ASN(事前出荷通知)の返信など、現場でのシステム化が遅れている。弊社の提案ポイント
1. デジタルアソートシステムの導入による、欠品調整・SCMラベル・ASNデータ作成のシステム化の実現。
2. 3人同時マルチデジタルアソートシステムによる作業の効率化。
対象業務の状況
| 出荷先件数/日 | 50件 |
| 出荷行数/日 | 150行 |
| 在庫アイテム数 | 150,000アイテム |
導入前の問題点
・類似部品が多く手作業で行うには、最低でも5年以上の熟練者でなければ区別がつかない。弊社の提案ポイント
1.アンサーキットを棚列毎に設置し、表示内容を棚番・段・列とし、場所を特定するために使用。
(全アイテムにアンサーキットを設置することは非現実的なため)
2.ピッキング作業を熟練作業者だけでなくても行えるよう、システム導入による作業の簡素化を図る。
対象業務の状況
| 生産台数 | 1ライン/1日:90台 |
| 作業工程数 | 20工程/1ライン |
| 在庫アイテム数 | 1,000部品 |
導入前の問題点
・訂正などを全て紙で行っているために、記入ミスが非常に多い。弊社の提案ポイント
1.作業中のエンジンコード(アルファベット含む10桁)まで、全て工程単位にアンサーキットにより明示、ペーパレス化に寄与。
2.従来、集品作業者が必要な作業を、部品組付け担当者が自ら集品を行うことができるよう効率化の実現。
3.ラインサイドに部品保管棚を移動、各工程ごとに設置し、ロケーションの見直しを図る。